1.該無人駕駛項目滿足露天煤礦生產(chǎn)要求，通過無人駕駛安全評審，并獲得
第五屆“綻放杯”一等獎；
2.國內(nèi)次無人駕駛巖石生產(chǎn)作業(yè)量突破 582 萬立方米，累計運行里程超 17
萬公里的無人駕駛作業(yè)系統(tǒng)；
3.國內(nèi)采用 4G+5G 雙網(wǎng)冗余通信的無人駕駛項目，保障“車-路-云”G安全、G穩(wěn)定的數(shù)據(jù)交互；
4.建立運輸安全數(shù)據(jù)庫。根據(jù)《IEC 61508 標準》，基于人、機、環(huán)全流程作業(yè)梳理出 453 項安全風險點；引入軌道交通列車安全防護系統(tǒng)理念，建立決策和
故障分析知識庫；
5.基于專家系統(tǒng)的完備應急處置機制，建立不同層次的性能評估模型，實現(xiàn)
系統(tǒng)整車全方位 110 余項狀態(tài)在線監(jiān)測與故障預警，防止系統(tǒng)“帶病運行”，保
證系統(tǒng)安全。
附件：西灣露天煤礦 5G 多頻混合組網(wǎng)與礦卡無人駕駛-陜西神延煤炭有限責任公司
案例主要解決了運輸環(huán)節(jié)決定運力和產(chǎn)量的瓶頸從根本上杜絕因車輛側(cè)翻,刮碰,失控,跌落等安全事故造成的人身傷害,將整體效率提高 30%
利用 5G 無線傳輸來代替?zhèn)鬏攲＞�,可有效的避免有線線路斷裂的問題, 5G 的 uRLLC 超高可靠低時延特性可支撐采煤機遠程控制低時延需求
智能化采煤設備投入使用后達到了減人增效的效果;傳統(tǒng)綜采工作面回采工效為 87t/工;智能化采煤機通過自動記憶割煤實現(xiàn)自動化無人作業(yè)
麻地梁煤礦采煤工作面實現(xiàn)了機械化、自動化、智能化的原煤開采;比傳統(tǒng)的綜放工作面每班減少固定崗位工 15 人;取消了設備檢修班進而取消了夜班
嘉陽煤礦復雜結(jié)構(gòu)薄煤層智能化開采裝備單個工作面生產(chǎn)能力可達 85Mt/a;適用于采高 1.2m及以下薄煤層開采;采用薄煤層專用微型攝像儀及配套照明裝置
作面煤層原始瓦斯含量為 9.55m3/t,使煤層殘余瓦斯含量被控制在 4m3/t,優(yōu)化了工作面支架與采煤機位置定位,全面推行了設備預防性檢修管理方式
平寶公司采面人員在 800 m 井下可隨時通過 5G 防爆手機與地面進行連線，現(xiàn)場設備通過 CPE 模組接入 5G 網(wǎng)絡，擺脫了線纜的束縛
薄煤層智能化系統(tǒng)以電液控和智能集控中心為控制基礎,每班可省 5-6 人,達到了平均班進 5 刀,單班月平均推進 75m 的好成績,降低了 0.47 個百分點
清浮煤作業(yè)完成 后采煤機自動進入 20 號支架位置,待支架推溜作業(yè)完成后集控發(fā)出推溜完成信號,采煤機自動進行下一循環(huán)進刀作業(yè),下端頭作業(yè)與上端頭作業(yè)對稱
三元煤業(yè)綜采工作面全景視頻拼接子系統(tǒng),在液壓支架上安裝 100 多路 5G 高清攝像機對工作面進行實時監(jiān)控,主運輸皮帶人工智能 AI 監(jiān)測子系統(tǒng)
基于四維地理地理信息系統(tǒng)采礦協(xié)同設計和輸配電供電計算功能;應用了礦產(chǎn)資源動態(tài)勘察優(yōu)化技術(shù)和綜放工作面大數(shù)據(jù)分析技術(shù);開發(fā)了本源-全息-模態(tài)分析算法
建成了全球首個高度智能化 450m 超長綜采工作面,高可靠性智能耦合液壓支架與超前支護裝備,實現(xiàn)了超長工作面頂板和煤壁的穩(wěn)定控制
